汇专超声气钻突破航空航天碳/铝、碳/钛叠层材料装配制孔瓶颈

一把被判定报废的刀具，搭配汇专超声钻加工后，重新钻出完美孔洞；原本单孔加工需耗时50秒，被缩短至5秒完成；需要“三步走”的复杂工艺，被简化为一钻成型——这些案例并非孤例，而是汇专超声钻在叠层材料制孔中反复验证的真实加工效果。

一、汇专超声钻，叠层材料制孔提质增效“利器”

叠层材料由两种或两种以上不同材料复合而成，兼具多种材料的性能优势，但不同材料的硬度、韧性、热膨胀系数差异极大，使用传统气钻制孔往往需匹配不同功率和转速，工序多，工艺复杂，且制孔精度难以保证。

传统气钻加工叠层材料
碳纤维层材料易分层，毛刺严重

对此，汇专将超声钻削技术与传统气钻深度融合，创新推出超声气动手持钻，搭配匕首钻、阶梯钻、麻花钻等刀具，成功打造先进材料超声制孔整体解决方案，不仅帮助众多航空航天领域客户解决复合材料（碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料）、金属材料（铝合金、钛合金）制孔难题，在叠层材料（碳/铝叠层材料、碳/钛叠层材料、铝/钛叠层材料、碳/铝/钛叠层材料）制孔中，优势亦十分显著。

超声气动手持钻

产品亮点：

·显著减少刀具磨损，延长刀具寿命

·有效降低切削力，降低工人劳动强度，提升加工效率

·提升制孔质量，有效抑制分层、减少撕裂，提高孔真圆度、垂直度，降低孔壁粗糙度

·简化制孔工艺，提升产能，降低客户制造成本

二、超声制孔，见证一把“废刀”的“重生”

在航空航天制造领域，碳/铝、碳/钛叠层材料制孔，是公认加工难题：碳纤维复合材料脆性大、纤维铺层结构特殊，钻削过程极易出现层间分层、纤维撕裂、出入口毛刺等缺陷；铝合金塑性高、粘附性强，钻削易生成积屑瘤、粘刀，排屑堵塞易划伤孔壁，尺寸一致性难以保障；钛合金导热系数低、化学活性高，切削热集中导致刀具急剧磨损，同时材料弹性回弹大，易出现孔径超差、孔壁加工硬化及烧灼等问题。采用传统气动钻加工此类叠层材料，工序繁琐、加工效率低、操作人员劳动强度大，且叠层界面加工质量不稳定，刀具损耗快、综合成本高。

汇专超声钻可针对性破解上述全链条加工痛点。近期在叠层材料超声制孔项目中，汇专不仅为客户提供高质高效的一体化超声制孔整体解决方案，还成功帮助客户失效刀具“重获新生”。

案例1：碳/铝叠层材料（厚度8mm）超声制孔

材料：碳纤维+铝合金板（叠层总厚度8mm）
加工特征：制孔（叠材通孔、碳纤维板沉头孔）

汇专解决方案：

· 超声气动手持钻 UHD-PB45

· 阶梯钻 d5.2x120°x5.2xd6.0x45x82Lxd6-2F（钻头直径D6.0mm）

汇专加工优势：

01 叠材通孔加工时间：一钻成型，有效简化工艺：客户现场量产工艺C/T达50秒，汇专超声钻工艺C/T仅5秒，叠材通孔加工时间缩短90%。

02 碳纤维板沉头孔加工时间：客户现场量产工艺C/T达40秒，汇专超声制孔工艺C/T在5秒以内，碳纤维板沉头孔加工时间缩短87.5%。

03 孔口质量：孔出入口形态完整，目视无毛刺，未见分层及明显缺陷。显著降低制孔过程中的温度，孔壁无灼烧痕迹，工件表面温度可触摸，避免传统作业的烫伤风险。

04 刀具寿命：针对碳纤维板沉头孔的加工，客户使用传统气钻与PCD刀具制孔时，一旦孔口出现毛刺即判定刀具报废；而此类已报废刀具在搭配汇专超声钻使用时，仍可继续制孔，且新加工孔口目视无毛刺，有效延长刀具寿命。

客户失效刀具+汇专超声钻加工碳纤维板沉头孔
效果良好

案例2：碳/钛叠层材料（厚度9mm）超声制孔

材料：碳纤维+钛合金板（叠层总厚度9mm）
加工特征：制孔

汇专解决方案：

· 超声气动手持钻 UHD-PC16

· 麻花钻（钻头直径D3.3mm）

· 阶梯钻 d5.2x120°x5.2xd6.0x45x82Lxd6-2F（钻头直径D6.0mm）

汇专加工优势：

01 叠材通孔加工时间：客户现场量产工艺C/T达50秒，汇专超声钻工艺C/T仅7秒，加工时间缩短86%。

02 孔口质量：孔出入口形态完整，目视无毛刺，未见分层及明显缺陷。显著降低制孔过程中的温度，孔壁无灼烧痕迹，工件表面温度可触摸，避免传统作业的烫伤风险。

03 制孔工艺：一钻成型，有效简化制孔工艺。客户传统气钻量产制孔工艺：3.3底孔-4.7扩孔-6.0扩孔。汇专超声制孔工艺：3.3底孔（无底孔亦可）-6.0扩孔。

随着先进材料技术的迭代升级，叠层材料应用场景持续拓宽。汇专超声钻系列凭借过硬的技术实力，在航空航天关键零部件装配制孔中得到日益广泛的应用。未来，汇专将不断优化创新产品与解决方案，助力更多高端制造领域客户突破先进材料制孔瓶颈，实现提质增效。

关于汇专：

汇专创立于2003年，专注于高端超声绿色数控机床及关键部件的研制。二十年来，始终秉承“汇全球资源，专行业领先”的理念，紧紧围绕“高效、绿色、智能”的主线，实现产品从零件级、部件级到整机级的跨越，构建以数控机床为核心、关键部件与高性能工具协同发展的产业布局，客户遍布航空航天、半导体、医疗、消费电子、汽车、模具、教育和通用机械等精密制造领域。

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